การเปรียบเทียบการปรับปรุงกระบวนการทำงานระหว่างแนวทางลีน และ แนวทางลีน-ซิกซ์ ซิกมา ในโรงงานผลิตเครื่องยนต์เรือ

A comparison of process improvement between lean approach and lean-six sigma approach in an outboard motor factory

Name: คุณัช สุขสมานวงศ์

ThaSH: การผลิตแบบลีน

ThaSH: การลดปริมาณของเสีย

ThaSH: ซิกซ์ซิกมา (มาตรฐานการควบคุมคุณภาพ)

ThaSH: เรือ -- เครื่องยนต์

Abstract: งานวิจัยฉบับนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อทำการศึกษาและเปรียบเทียบแนวทางการปรับปรุงการทำงานระหว่าง แนวทางลีน และ แนวทางลีน ซิกซ์ ซิกมา เนื่องจากในปัจจุบัน แนวทางสองชนิดนี้ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในโรงงาน โดยที่การปรับปรุงการทำงานตามแนวทางลีน คือการทำให้กระบวนการมีการไหลอย่างต่อเนื่อง กำจัดความสูญเปล่าต่างๆและมองในภาพรวมของทั้งกระบวนการ ขณะที่การปรับปรุงตามแนวทางซิกซ์ ซิกมามีจุดเด่นในด้านการปรับปรุงกระบวนการในด้านคุณภาพและเน้นปรับปรุงในจุดที่สนใจ ดังนั้น จึงเป็นที่น่าสนใจที่จะทำการศึกษาสองแนวทางนี้มาประยุกต์ใช้ร่วมกัน บนโรงงานกรณีศึกษาประเภทสายการผลิต งานวิจัยนี้เริ่มปรับปรุงกระบวนการตามแนวทางลีน หลังจากนั้น เพิ่มการปรับปรุงกระบวนการตามแนวทางซิกซ์ ซิกมาเข้าไป โดยผลหลังจากการปรับปรุงกระบวนการทำงานตามแนวทางลีน พบว่าช่วยลดเวลาในการผลิตในกระบวนการประกอบขั้นสุดท้ายได้ 38.67 วินาทีต่อชิ้น จาก 144.96 วินาทีต่อชิ้นเป็น 106.29 วินาทีต่อชิ้นหรือคิดเป็น 26.68% และแนวทางลีน-ซิกซ์ ซิกมาสามารถลดเวลาในการผลิตได้ 42.22 วินาทีต่อชิ้น จาก 144.96 วินาทีต่อชิ้นเป็น 102.74 วินาทีต่อชิ้นหรือคิดเป็น 29.13% โดยการนำ 5 ขั้นตอนของซิกซ์ ซิกมามาใช้ในการปรับปรุงสามารถลดจากแนวทางลีนได้ 3.55 วินาทีต่อชิ้น จาก 106.29 วินาทีต่อชิ้นเป็น 102.74 วินาทีต่อชิ้นหรือคิดเป็น 3.34% และเมื่อเปรียบเทียบกับการลงทุนในการปรับปรุงซิกซ์ ซิกมา พบว่ามีความคุ้มค่าไม่เพียงพอกับการลงทุน ในโรงงานกรณีศึกษาแบบสายการผลิต ที่เน้นคนเป็นหลัก จากผลกรณีศึกษา การปรับปรุงแนวทางลีนจึงมีความเหมาะสมมากกว่า แต่แนวทางซิกซ์-ซิกมาก็มีความน่าสนใจในด้านการมีบุคลากรที่รับผิดชอบเต็มเวลาในด้านการปรับปรุงกระบวนการ ดังนั้นการนำข้อดีนี้ใส่เข้าไปในลีน จึงน่าจะเป็นส่วนหนึ่งของแนวทางลีนที่เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตให้สูงยิ่งขึ้น

Abstract: This paper describes approaches which are popular in manufacturing include Lean approach and Six Sigma approach. Lean approach can reduce wastes on process, develop continuous flow process and interest the whole process. Furthermore, Six Sigma approach can reduce variability in process, reduce defects to a minimum and focus on specific problem. In the other hand, the combination of Lean and Six Sigma approach is interested in a few industries. Therefore, a comparison between Lean and Lean-Six Sigma in process improvement via the continuous process is necessary to study for identity appropriate approach in organizations. In case study of outboard motor, the first approach to process improvement is Lean. An implementation Six Sigma had done after that. The result of Lean can reduce standard time 26.68% or 38.67 seconds/piece from 144.96 seconds/piece to 106.29 seconds/piece. The result of Lean-Six Sigma can reduce standard time 29.13% or 42.22 seconds/piece from 144.96 seconds/piece to 102.74 seconds/piece. The increment of Six Sigma’s 5 steps can reduce standard time from Lean 3.34% or 3.55 seconds/piece from 106.29 seconds/piece to 102.74 seconds/piece. Moreover, Six Sigma approach does not value when comparing to investment. Therefore, Lean can be confirmed for appropriate approach of continuous flow process improvement. Nevertheless, a benefit of Six Sigma approach is the Six Sigma staff team mainly responsible for improvement. Also, full responsibility assigned to the team should be a part of Lean Approach which may increases more process efficiency.

จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. สำนักงานวิทยทรัพยากร

Address: กรุงเทพมหานคร

Email: cuir@car.chula.ac.th

Name: จิรพัฒน์ เงาประเสริฐวงศ์

Role: ที่ปรึกษา

Created: 2556

Modified: 2564-09-13

Issued: 2564-02-02

วิทยานิพนธ์/Thesis

application/pdf

URL: http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/52822

tha

DegreeName: วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต

Level: ปริญญาโท

Descipline: วิศวกรรมอุตสาหการ

Grantor: จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย

©copyrights จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย

ลำดับที่.	ชื่อแฟ้มข้อมูล	ขนาดแฟ้มข้อมูล	จำนวนเข้าถึง	วัน-เวลาเข้าถึงล่าสุด
1	kunut_su.pdf	4.7 MB	30	2026-05-26 18:16:01

ใช้เวลา

0.026317 วินาที