การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตด้วยแนวคิดการผลิตแบบโตโยต้า กรณีศึกษาตัวบังคับเลี้ยว

Production efficiency improvement using Toyota production system concept : case study link power steering

Name: เบญจมาศ ด่านระงับ

ThaSH: มหาวิทยาลัยบูรพา.สาขาวิชาการจัดการงานวิศวกรรม

ThaSH: การควบคุมกระบวนการผลิต

ThaSH: ระบบการผลิตแบบทันเวลา

ThaSH: อุตสาหกรรมชิ้นส่วนรถยนต์ -- การควบคุมการผลิต

ThaSH: อุตสาหกรรมรถยนต์ -- การควบคุมการผลิต

Abstract: การวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของสายการประกอบต้วยบังคับเลี้ยวหลักการระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota production system, TPS) ถูกนำมาประยุกต์ในการลดความสูญเปล่าด้านต่าง ๆ ที่เกิดขึ้นในสายการประกอบนี้จากการศึกษาและวิเคราะห์การทำงาน พบว่า สาเหตุหลักของเวลาสูญเปล่าเกิดจากเครื่องตรวจสอบชิ้นงานอัตโนมัติต้องตรวจสอบชิ้นงานซ้ำ การเปลี่ยนรุ่น และการตรวจสภาพและการซ่อมแซมเครื่องตรวจสอบการรั่วของชิ้นงาน นอกจากนี้ยังพบว่า สายการประกอบใช้พนักงานมากเกินความจำเป็นทำให้ประสิทธิภาพของสายการประกอบต่ำกว่าเป้าหมายที่บริษัทกำหนดไว้งานวิจัยจึงได้ทำการปรับปรุงแก้ไขสาเหตุความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น ได้แก่ การเปลี่ยนปั๊มลมของเครื่องตรวจสอบชิ้นงานอัตโนมัติให้สร้างแรงดันอากาศที่เพียงพอและสม่ำเสมอการเปลี่ยนตำแหน่งจิ๊กที่ใช้ระหว่างการเปลี่ยนรุ่นการผลิตที่ทำให้พนักงานทำงานได้ง่ายสะดวกขึ้น การเปลี่ยนตำแหน่งปั๊มลมของเครื่องตรวจสอบการรั่วให้อยู่ในตำแหน่งที่ไม่ขวางการทำงานของพนักงานประกอบ จากนั้นจึงทำการจัดสมดุลสายการประกอบใหม่ที่ทำให้สามารถลดจำนวนพนักงาน โดยที่เวลานำของการผลิตในแต่ละสถานีงานมีเข้าใกล้กับความเร็วการผลิตที่กำหนด การจัดสมดุลสายการผลิตในงานวิจัยได้ทำการกำจัดงานที่ไม่จำเป็นการร่วมงาน การจัดลำดับการประกอบใหม่และการใช้อุปกรณ์แทนแรงงานในการช่วยให้การทำงานง่ายขึ้น ผลการวิจัยพบว่า ประสิทธิภาพของสายการผลิตดีขึ้นจากเดิม 85.19% เป็น 95.6% ซึ่งเป็นไปตามเป้าหมายของบริษัท ผลผลิตเพิ่มขึ้นจาก 4.93 ชิ้นต่อคนต่อชั่วโมง เป็น 7.44 ชิ้นต่อคน ต่อชั่วโมงและต้นทุนด้านแรงงานลดลงประมาณ 600,000.00 บาทต่อปี

Abstract: This research aims to increase production efficiency of link power steering assembly line. The Toyota production system concept was applied to reduce several types of waste occurring in the assembly line. According to work study and analysis, the major causes of wasting time were repeated inspection of an automatic inspection machine, model change, and checking and repairing of leaking inspection machine. Excessive use of operators in the line also causes the line efficiency lower than the company target. This research was conducted to improve the waste that occurs. Air pressure generator of the automatic inspection machine was replaced to generate sufficient and stable pressure to eliminate incomplete inspection. Jigs used when changing production model were relocated to the position that easy for the operator to work with. Air pressure pumps of the leaking inspection machine were moved out of production operator working path. Then, the assembly line balancing was applied to reduce the number of operators in order that the lead times of each working station closed to the takt time. This requires eliminating unnecessary tasks, combining tasks, rearranging some assembly sequences, and simplifying some tasks by using equipment instead of workforce. The results of this research revealed that the production efficiency increased from 85.19% to 95.6% which achieved the company target. Productivity improved from 4.93 pieces per man-hour to 7.44 pieces per man-hour. The labor cost was reduced 600,000 baths per year, approximately.

มหาวิทยาลัยบูรพา. สำนักหอสมุด

Address: ชลบุรี

Email: buulibrary@buu.ac.th

Name: จักรวาล คุณะดิลก

Role: อาจารย์ที่ปรึกษาหลัก

Created: 2560

Modified: 2565-08-05

Issued: 2562-06-05

วิทยานิพนธ์/Thesis

application/pdf

CallNumber: ว 629.20685 บ784ก

tha

DegreeName: วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต

Level: ปริญญาโท

Descipline: การจัดการงานวิศวกรรม

Grantor: มหาวิทยาลัยบูรพา

©copyrights มหาวิทยาลัยบูรพา

ลำดับที่.	ชื่อแฟ้มข้อมูล	ขนาดแฟ้มข้อมูล	จำนวนเข้าถึง	วัน-เวลาเข้าถึงล่าสุด
1	57921136.pdf	5.95 MB	16	2025-03-17 07:07:16

ใช้เวลา

0.035112 วินาที