Abstract:
งานวิจัยนี้มี 2 วัตถุประสงค์หลัก โดยมีวัตถุประสงค์แรกคือเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพสายการผลิตแผงประตูรถยนต์ของผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ และอีกหนึ่งวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงลดปริมาณสินค้าคงคลังของชิ้นงานสำเร็จผลิตภัณฑ์แผงประตูรถยนต์ซึ่งแนวความคิดการปรับปรุงด้วยระบบการผลิตแบบโตโยต้าถูกนำมาใช้ในงานวิจัยเพื่อลดความสูญเปล่าและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเครื่องมือที่ใช้ในการปรับปรุงได้แก่แผนภูมิก้างปลาการวิเคราะห์ด้วยการตั้งคำถามทำไม (Why-Why Analysis) การลดเวลาตั้งเครื่องด้วยเวลาหน่วยนาทีหลักเดียว (Single Minute Exchange of Dies; SMED) และการสมดุลสายการผลิต ได้นำมาประยุกต์ใช้ในปรับปรุงสายการผลิตแผงประตูรถยนต์ สำหรับปัญหาสินค้าคงคลังก่อนการปรับปรุงได้มีการกำหนดปริมาณการจัดเก็บโดยใช้ประสบการณ์ของพนักงาน ดังนั้นระดับสินค้าคงคลังสำรองแบบใหม่ ของแต่ละรุ่นได้มีการทบทวน คำนวณใหม่ และกำหนดให้มีระดับที่เหมาะสมโดยใช้ทฤษฎี สำหรับสินค้าคงคลังด้วยวิธีทางสถิติและการวิเคราะห์ด้วยแบบจำลองสถานการณ์ผลงานวิจัยสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตของพนักงานได้ 22.13% โดยเพิ่มจาก 7.59 ชิ้นต่อคนชั่วโมง เป็น 9.27 ชิ้นต่อคนชั่วโมง และลดสินค้าคงคลังลงจากเดิมได้ 66.18%
This research has two main objectives. The first one is to improve the productivity of a door trim assembly line for an automobile part manufacturer. And the other is to reduce the safety stocks of finished goods. The concept of Toyota production system is used to reduce wastes and increase the productivity. Improvement tools such as seven wastes, fish-bone diagram, why-why analysis, single minute exchange of dies, and line balancing have been used to improve the assembly line. As for the inventory problem, the safety stock levels were determined based upon the human experience. Therefore, the new safety stock levels for each part have been reviewed, recalculated and set up at appropriate levels using the inventory theory, statistical tools and simulation analysis. The results have shown that the human productivity increases by 22.13% or from 7.59 units per hour to 9.27 units per hour. And the safety stock levels have been reduced by 66.18%.